制造业生产,品质,PMC,工程技术部门经理,主管及班组长级干部;

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第一讲:标准工时的获得与生产主管现场管理综合演练
1.1演练道具/测量工具介绍
1.1.1 螺栓,螺帽,垫圈每组学员10套,10人1组,6组共60套;
(螺栓直径10MM,长度50MM左右)
1.1.2 测时秒表6个,每组1个;
1.1.3 标准工时测试记录表6张,每组一张(老师会提供格式);
1.1.4 小型长方形工作台6张,每组一张(长1.5M.宽0.5M)
1.2角色分配及任务讲解;
1.2.1 每组选组长1名,负责计划,组织,指挥,协调,控制;
1.2.2每组设标准工时测试记录员1名,负责操作工时的测试与记录;
1.2.3 每组设品质检验员1名,负责产品品质检验,不良品记录与扣分;
1.2.4每组设作业员7名,每人装配螺栓,垫圈,螺母10套;
1.2 标工测定及取值方法;
1.2.1 每人为1个最小作业单元(从装配第一套开始到第十套完成为止);
1.2.2用整个测定周期除以10即为该学员操作工时记录在案)
1.2.3用相同的方法测定完本组7名作业员的操作工时;
1.2.4 去掉一个最高分,去掉一个最低分,剩下5个学员的平均时间即为本组的操作工时;
1.2.5 汇合6组操作工时,去掉一个最高分,去掉一个最低分,剩下4组平均操作工时即为
最后本厂最后之操作工时,乘以宽放率即完成标准工时的确认;
1.3总周期界定;
1.3.1 从第一个作业员装配第一个产品开始,到第七个学员装配完最后一个产品结束,即为
本组的总周期时间;
1.3.2 将6组总周期时间记录在案并排出第一名到第六名;
1.3.3 每组的总周期时间相当于订单的交货周期,缩短交货周期是重要竞争力;
1.3.4各组组长要做好计划,组织,指挥,协调,控制工作,以使品质,交期,成本,效率最高;
1.4品质标准及数据记录;
1.4.1 螺母必须平齐螺栓底部;高出或低于均视为不良品;
1.4.2 垫圈不能漏装;
1.4.3 所有不良品数量均需记录在案并依规则扣分;
1.5作业面积界定;
1.5.1 长150CM,宽50CM的作业台,每30CM长画出一节,共5节;
1.5.2 面积用得越少,获得的分值越高,面积用的越多,获得的分值越低;作业越界将被扣分;
1.6物料损耗界定;
1.6.1每组完成标准工时测定后必须将10套螺栓/垫圈/螺母放入容器中规范;
1.6.2 每丢失一个零件均需记录在案,并依据规则进行扣分;
1.7 演练流程及段落;
1.7.1 老师讲解演练流程及方法,答疑共50分钟;休息10分钟;
1.7.2 组长召开组员会议,安排角色,布置任务,讨论作业细节20分钟,第一轮演练20分钟,
裁判组加分,总分,扣分10分钟,宣布第一轮结果后,休息10分钟;
1.7.3组长召开组员检讨第一轮作业细节15分钟,第二轮演练20分钟,裁判组加分,总分,扣
分10分钟,宣布第二轮结果后,老师点评5分钟,休息10分钟;
1.7.4组长召开组员检讨第二轮作业细节10分钟,第二轮演练20分钟,裁判组加分,总分,扣
分10分钟,宣布第二轮结果后,老师点评10分钟,休息10分钟;
1.7.5 每组一台摄像机对每轮测试进行录像,除讨论时段,其余作业时段全场静音,只有老师
能发出声音,其余人员不能出声,否则依规则扣分
1.7.6 由本厂管理权威,技术权威,品质权威6人组成裁判组,2名助教组成加分,总分,扣分
组;老师具最后裁判权,无条件服从!
1.8综合鉴定及互动感言;
 1.8.1每组安排组长和一个员工代表,发表本阶段训练感言,每人3分钟;
 1.8.2 由裁判组组长公布综合成绩排名,效率排名(依标准工时数据),品质排名,总周期时间排名,物料消耗排名,作业面积排名;
1.8.3老师做本阶段各组表现点评,公司负责人做总结报告;


第二讲:人机法演练
2.1 演练表单/道具/方法介绍
 2.1.1 人机法操作记录表单(单人单机,一人多机,多人一机)
 2.1.2 老师讲述人机法的基本原理,记录方法,计算方法;
2.2 单人单机模拟案例介绍及改善讨论/演练/记录/发布/点评
 2.2.1 单人单机案例介绍;
 2.2.2 单人单机改善讨论;
2.2.3 单人单机改善成果记录;
2.2.4 单人单机改善成果发布;
2.2.5 单人单机改善作业点评;
2.3 一人多机模拟案例介绍及改善讨论/演练/记录/发布/点评
 2.3.1 一人多机案例介绍;
 2.3.2 一人多机改善讨论;
2.3.3 一人多机改善成果记录;
2.3.4 一人多机改善成果发布;
2.3.5 一人多机改善作业点评;
2.4 多人一机模拟案例介绍及改善讨论/演练/记录/发布/点评
 2.4.1 多人一机案例介绍;
 2.4.2 多人一机改善讨论;
2.4.3 多人一机改善成果记录;
2.4.4 多人一机改善成果发布;
2.4.5 多人一机改善作业点评;
2.5 结合本厂各车间设备人机操作现状进行改善讨论/演练/记录/发布/点评
2.5.1 各组选择本厂一个人机操作的界面,并对作业现状进行描述和记录;
2.5.2 各组针对现状,运用人机法技术进行改善思路只讨论;
2.5.3 各组将讨论结果记录在人机操作表上并安排组员进行发布;
2.5.4 裁判组及老师对各组发布成果进行点评和打分并宣布比赛结果;
2.5.5 各组组长发表感言,老师总点评,工厂负责人做总结报告;
2.5.6 第一天演练结束.


第三讲:流水线换线演练
3.1 条件设置/道具准备/方法讲解
 3.1.1 对A/B两款产品进行装配/包装作业;每款作业任务100套;
 3.1.2 准备A/B两款产品所涉及到的零配件/物料/包材/工具/夹具/检具;
 3.1.3将原有60人6组重新编组---变成60人3组,每20人1组;
3.1.4 各组重新选出组长1人,物料员2人,技术员1人,品检员1人,作业员15人;
3.1.5 在流水线上画出中间线,间隔线,学会调整线速,测定节拍,控制产量;
3.1.6 A/B两款产品之工位需求最好是15个作业员,以配合演练;
 3.2 半线式换线
 3.2.1 将15名作业员布置在流水线一侧,开始展开A款产品的装配/包装作业,组长计划/组织/指挥/协调/控制,物料员准备物料,技术员指导员工作业,品检员检验质量;
3.2.2 物料员完成A款产品物料备料后,将B款产品之物料备在流水线的另一侧;技术员将工
具,夹具也安装调试好在另一侧;
3.2.3 组长在第一位作业员完成A款作业后,迅速指挥第一位作业员转到流水线另一侧开始作业,并依次实现所有作业员从A款到B款的转线,直至B款所有产品完成;
3.2.4 助教记录从A款第一个产品开始,到B款最后一个产品结束,总周期时间是多少;A款
向B款转线时流水线上空格的有几格;
3.2.5 品检员检查包装前之装配成品质量,并记录不良品数量,物料员清点成品/本成品/物
料数量,并报出物料损耗情况;
3.2.6 加分/总分/扣分人员根据规则进行作业,并将总分情况汇报给裁判组,由裁判组判定
三个组的排名;
3.2.7 每条线进行换线演练作业是时需有摄像机进行全程拍摄;
3.3老师点评与组长学员代表发表感言;
3.3.1用投影机对各组演练录像进行回放和点评;
3.3.2组长及学员代表发表感言;
3.3.3工厂负责人做总结发言.
3.3.4 时间允许情况下进行双选式换线演练,方法与半线式大体相同,时间不足时又工厂自
主进行,老师只讲述方法;


第四讲:流程法演练
4.1: 演练表单/道具/方法介绍
4.1.1流程法操作记录表单介绍;
4.1.2老师讲述流程法的基本原理,记录方法,计算方法;
4.2 流程法模拟案例介绍及改善讨论/演练/记录/发布/点评
4.2.1工厂准备一个半成品(两三个零件组成的部件);
4.2.2 老师提问,学员互动,描述零件生产过程(包括储存,搬运,停留,作业,检验)各环节;
4.2.3 将描述的细节记录在流程法记录表单中;
4.2.4 老师讲解本部件的生产加工过程,包括时间和距离等要素;
4.3各组分别应用流程法对本组产品生产过程进行分析/描述/记录/讲解
4.3.1工厂每组准备一个半成品(两三个零件组成的部件);
4.3.2 组长提问,组员互动,描述零件生产过程(包括储存,搬运,停留,作业,检验)各环节;
4.3.3 将描述的细节记录在流程法记录表单中;
4.3.4 学员代表讲解本部件的生产加工过程,包括时间和距离等要素;
4.3.5 裁判组判定其流程描述的正确性并打分;
4.3.6 老师对各组表现进行点评;
4.4各组分别应用流程法对本组产品现有流程进行优化,去除无价值环节;
4.4.1 组长与组员讨论,在零件生产过程(包括储存,搬运,停留,作业,检验)有哪些环节可以
改善;
4.4.2 将改善的细节重新记录在新流程法记录表单中;
4.4.3 计算出改善后少了多少个环节,距离上减少了多少米,时间上减少多少小时(或分钟);
4.4.4 学员代表讲解改善后的生产流程及其产生的效益
4.4.5 裁判组判定其流程改善的可行性并打分;
4.4.6 老师对各组表现进行点评;
4.4.7 工厂负责人进行总结报告;


第五讲:总结,表彰,感言
5.1 裁判组判定各单项演练的优秀组别;
5.2 各组推选出最佳作业员
5.3集体推选出最佳物料员,最佳技术员,最佳组长,最佳品检员;
5.4 领导代表公司颁发个集体奖项和个人奖项;
5.5组长,学员代表讲话;
5.6 老师总结陈述;
5.7 公司领导发表讲话;
5.8活动结束.